老厂赋能品质码头的新质秘诀

当第一缕阳光洒向港口，海风拂过2150米的码头岸线，这里已然是一片繁忙景象，满载的集装箱轮在此停靠，数万吨货物在此装卸，世界各国的船员们无不赞叹这座由中交三航局承建的宁波舟山港梅山港区6号至10号集装箱码头的鬼斧神工，想要对这座超级码头如何稳稳扎根海底一探究竟。“秘诀就是码头使用了我们积攒49年经验，研发改良出的高品质‘秘密武器’——3344根大管桩。”中交三航局四公司预制厂总工张兆民自豪道。

预制厂是各类工程建设所需预制构件的生产母地，承接了包括梅山港区在内众多描绘出宁波舟山港蓝图码头的大管桩生产项目。随着水运工程建设的不断发展，岸线越来越紧缺，码头建设逐步朝向大型、深水化方向发展，常面临码头结构承受荷载要求高的挑战，如何让大管桩在高负荷状态下仍然如“定海神针”般屹立，成为了预制厂团队面临的重大难题。

“要以小见大，精准把控灌浆这道工序是关键。”研讨会上，项目团队就如何提升大管桩品质，满足超级码头所需承载力和抗弯性开展探讨，大家围绕管桩生产的喂料、装模、养护、拼接、灌浆等15个环节进行逐一分析。质量员沈项捷翻阅资料发现现有大管桩灌浆工序中，常出现压浆后孔道内气泡多，浆液饱满度无法达到100%的情况，“这样一来，成品大管桩易出现钢绞线腐蚀的情况，结构会大打折扣，从而影响其品质和寿命。‘举重选手’要想四两拨千斤，就必须要有个坚挺的‘好腰杆’。”

在观点得到一致认可后，预制厂迅速成立研发小组，认真观察和梳理大管桩压浆过程中的每个细节，探寻改善现状的突破口。张兆民意识到，规范要求压浆系统应实现压浆缓慢、均匀进行，但预制厂现采用的活塞式压浆泵就像是一台运行不太舒畅的打印机。“浆液被一点一点推入大管桩孔洞深处时，会像打印机一样出现机械卡顿，而且难以通过人工把控’墨’的均匀。”张兆民向小组成员解释道，“现在亟需替换其他样式的浆泵。”

为找到最佳方案，预制厂研发团队深入市场调研，翻阅相关案例，最终选择了螺杆式压浆泵。在开始压浆时，浆液会沿着螺旋式浆泵的螺纹被均匀送入孔洞深处，可以有效解决压浆机“卡机”“吞墨”等问题。同时，研发团队还对螺旋式浆泵进行了创新改良。“之前我们采用一台活塞式压降泵，分三路从压浆泵送浆，中间再分四路送往孔道，拐拐绕绕，效率较低。”沈项捷指着图纸讲解道，“这次我们直接采用两台螺杆式压浆泵，将原有的低速搅拌桶与两台压浆泵入口分别连通，每台压浆泵各输出两路注浆管分别进行孔道注浆，这样两台压浆机可以同时运作。”经过检验，压浆速度提升了20%，大大提高了生产效率。

“依照规范要求，浆液灌满后需要保持0.4至0.6兆帕压力至少2分钟，人力监控控制成本高且精准度底，市面上已有装置也难以做到智能控制，我们需要自行研发设计，为两台螺杆式压浆泵安装一个‘智能脑’。”为了精益求精，张兆民带领研发团队继续攻克下一个难关。

要想实现一体化自动控制，必须要梳理好压浆流程中需要“智能脑”介入控制的地方，厂长潘根强召集工程管理部和大管桩车间的工人共同参与讨论。“需要监控设备来紧盯压浆过程中压力值的变化。”“肯定要有机器来负责控制压浆速度。”“想要实现自动化，我觉得还得有一个’传声筒’，把压力值的变化实时反馈给我们。”在你一言我一语的热烈讨论中，逐渐形成了一套详细的智能压浆控制系统流程。研发团队根据技术方案进行实操，收集数据，编写系统，引入压力传感器作为“智能眼”、使用控制变频器作为“自动手”、创新逻辑运算与控制系统作为“传声筒”，最终，一款“后张法大管桩智能压浆系统”被成功研发出来并得到应用。

在“后张法大管桩智能压浆系统”投入应用后，老厂焕发了新生机。在大管桩车间里，两台螺杆式压浆泵正在按照系统设定缓慢匀速运转。“以前，我们很难控制大管桩内部的灌浆品质，总是如坐针毡，如今，压浆泵出浆口的压力传感器会实时监测孔道压力，一旦压力出现异常，运算与控制系统会自动调控变频器的频率，从而控制压浆速度与压力，这生产出来的大管桩质量可是杠杠的。”大管桩车间的工人看着刚“出炉”的高品质大管桩忍不住赞叹道。

正是得益预制厂研发团队不断加强工艺改革和技术提升，化科技成果为新质生产力，提高大管桩产品性能，用新质秘诀为打造品质码头赋能，增添“硬核”力量，不仅使大管桩合格率全年达到100%，该创新更是通过了PCT专利申请，荣获了德国专利授权。（通讯员韩轶凡李梦菲）

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